廈門(mén)廠:廈門(mén)市同安工業(yè)集中區(qū)同安園255號(hào)
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熱處理工藝的穩(wěn)定性直接決定著金屬?zèng)_壓模具的耐用性和精度。我們總結(jié)了日常生產(chǎn)中熱處理過(guò)程中金屬?zèng)_壓模具的一些常見(jiàn)缺陷和解決方案,并與大家分享。首先,淬火期間零件過(guò)熱和過(guò)度燃燒的原因:1.材料混亂。 2.加熱溫度過(guò)高。 3.高溫下的保持時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。解決方案:1.淬火前必須在零件上進(jìn)行火花識(shí)別,以防止使用錯(cuò)誤的材料。 2.嚴(yán)格控制加熱溫度,并遵守工藝規(guī)定。 3.控制合理的保持時(shí)間。如果零件過(guò)熱或過(guò)度燃燒,則應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行正火和退火處理,然后根據(jù)技術(shù)程序進(jìn)行熱處理以節(jié)省零件。其次,淬火零件表面的斑點(diǎn)和腐蝕是由以下原因引起的:1.在箱式爐中加熱時(shí),表面保護(hù)性很差。 2.鹽浴中的脫氧差。 3.空冷工件時(shí),預(yù)冷時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 4.鹽浴溫度過(guò)高或氯離子混入其中。 5.淬火后不能及時(shí)清洗工件。解決方案:1.工件應(yīng)正確包裝在包裝盒中并加以保護(hù),使用前應(yīng)干燥保護(hù)劑。 2.鹽浴應(yīng)及時(shí)完全脫氧。 3.對(duì)于高合金鋼,盡量不要使用空冷淬火。 4.控制鹽浴的溫度不超過(guò)500°C,并保持其清潔。 5.淬火后及時(shí)清洗零件。第三,淬火零件表面的軟斑是由以下原因引起的:1.原料纖維結(jié)構(gòu)不均勻,如碳化物偏析,聚集和分布不均。 2.加熱過(guò)程中,工件表面有氧化皮,銹斑等,導(dǎo)致局部表面脫碳。 3.淬火介質(zhì)老化或雜質(zhì)過(guò)多,冷卻速度不均勻。 4.冷卻較大零件的冷卻介質(zhì)后,其上下,左右移動(dòng)均不平穩(wěn)。解決方案:1.需要對(duì)原材料進(jìn)行合理的鍛造和退火。 2.淬火之前,請(qǐng)仔細(xì)檢查以清除水垢和銹斑。 3.定期清潔和更換冷卻介質(zhì),并始終保持冷卻介質(zhì)清潔。 4.工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后,應(yīng)按規(guī)定正確操作。四,淬火裂紋的原因:1.材料選擇不當(dāng)或材料本身出現(xiàn)裂紋。 2.鍛造過(guò)程中出現(xiàn)裂紋。 3.存在加工應(yīng)力。 4,不需預(yù)熱,加熱速度過(guò)快。 5.加熱溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 6.冷淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)或冷卻速度過(guò)快。 7.水和油淬火后,工件在水中停留的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 8.分級(jí)淬火時(shí),從分級(jí)冷卻液中取出工件后,用水沖洗得太快。 9.壓力過(guò)于集中。 10.多次淬火,中間沒(méi)有足夠的退火。 11.淬火后及時(shí)回火。 12,表面碳化或脫碳。解決方案:1.合理選擇鋼材,并加強(qiáng)管理和細(xì)心檢查。 2.合理控制鍛造溫度和鍛造工藝,鍛造后進(jìn)行退火。 3.在對(duì)金屬?zèng)_模進(jìn)行終加工之前,應(yīng)在消除應(yīng)力后校正金屬?zèng)_模的尺寸,然后進(jìn)行終淬火。 4.盡可能使用預(yù)熱和冷卻。高合金鋼預(yù)熱兩次。 5.嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時(shí)間。 6.正確選擇淬火介質(zhì)以減慢冷卻速度,使用階段冷卻工藝。 7.嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻過(guò)程。 8.分級(jí)淬火時(shí),從分級(jí)冷卻液中取出工件后,應(yīng)先冷卻至室溫,然后再用水沖洗。 9.淬火之前,請(qǐng)采取保護(hù)措施,例如,用鐵包扎,綁扎鐵絲和結(jié)垢。 10.重新淬火的零件應(yīng)采用中間退火工藝。 11.淬火后及時(shí)回火。 12.淬火和加熱時(shí),注意采取合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧,箱式爐來(lái)通過(guò)保護(hù)氣體。五是淬火硬度不足的原因:1,加工淬透性低,截面積大。 2.淬火和加熱過(guò)程中的表面脫碳。 3.淬火溫度過(guò)高或過(guò)低,保持時(shí)間短。 4.當(dāng)進(jìn)行分級(jí)和淬火時(shí),留在分級(jí)冷卻介質(zhì)中的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短。 5.水和油淬火后,工件在水中停留的時(shí)間過(guò)短。 6,堿性浴中水過(guò)多。解決方案:1.正確選擇鋼。 2.注意加熱保護(hù),并使鹽浴完全脫氧。 3.嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝規(guī)范。 4.嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻過(guò)程。 5.按照正確的冷卻過(guò)程進(jìn)行操作。 6.嚴(yán)格控制鹽浴的含水量在2%-4%的范圍內(nèi)。 6.表面回火后被腐蝕。原因:回火后沒(méi)有及時(shí)清洗。解決方法:同一火燒過(guò)的金屬?zèng)_壓模具零件應(yīng)及時(shí)清洗。七,退火后硬度過(guò)高的原因:1,加熱溫度不足。 2.絕緣時(shí)間不足。 3.冷卻速度太快。解決方案:嚴(yán)格按照正確的流程進(jìn)行操作。對(duì)于退火后硬度過(guò)高的現(xiàn)象,應(yīng)按照正確的方法重新進(jìn)行退火。第八,回火脆性是由于回火溫度低或回火時(shí)間不足引起的。解決方案:選擇合適的回火溫度,并有足夠的回火時(shí)間,盡量避免在回火脆性溫度范圍內(nèi)。九,回火后在研磨過(guò)程中發(fā)現(xiàn)裂紋原因:回火不足。解決方案:淬火后應(yīng)進(jìn)行完全回火,高等級(jí)鋼應(yīng)盡可能使用二次回火。 10.退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物的原因:1.鍛造過(guò)程不合理。 2.不限制球化退火工藝。解決方案:1.合理鍛造。 2.根據(jù)正確的球化退火工藝重新退火。